I nastri trasportatori per prodotti da forno, cioccolato e caffè

Quello dei prodotti alimentari è un settore estremamente complesso e differenziato, che richiede processi produttivi altamente specifici. Ci sono cibi che hanno bisogno di lievitazioni e lunghe cotture, altri che vanno solamente confezionati; cibi che richiedono modellazioni e farciture, altri che devono semplicemente essere dosati; alcuni prodotti vanno surgelati, altri sigillati nel flowpack, altri stakerati, altri ancora posti sottovuoto. Ogni stabilimento ha le sue esigenze e le linee di produzione industriali devono saperle gestire con la massima versatilità possibile.

Proviamo allora ad approfondire il funzionamento delle linee produttive, per capire come variano tra loro e cosa può fare la differenza nel renderle davvero efficienti in ogni situazione.

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Le linee di produzione nell'industria alimentare

In un processo di meccanizzazione e automazione le singole macchine vengono combinate tra loro per formare delle linee produttive complesse: dosatori, miscelatori, sollevatori, forni, stegliatori...sono tutti macchinari che lavorano in sincronia all’interno di un flusso continuo. Dentro questi impianti, naturalmente, un ruolo essenziale è giocato dai nastri trasportatori, che hanno il compito di movimentare il prodotto da una stazione all’altra nei processi di produzione e confezionamento. Il tutto a velocità elevate, cercando di massimizzare la produttività della linea, ma rispettando i rigidi standard europei in termini di igiene e sicurezza.

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È chiaro dunque che, per assicurare la massima efficienza a sistemi così complessi, è fondamentale avere una visione d’insieme nella loro progettazione. Non è sufficiente unire tra loro i singoli macchinari per avere una linea produttiva che funziona, perché anche un solo componente che non opera adeguatamente rischia di creare problemi e ritardi a tutto l’impianto. È invece importante ragionare fin da subito sull’intero progetto, avendo ben chiare le proprie esigenze e le proprie risorse.

In quest’ottica è essenziale che le varie apparecchiature, specialmente i nastri trasportatori, risultino facilmente adattabili ad ogni tipo di layout di linea e che possano inserirsi alla perfezione negli spazi disponibili all’interno dell’impianto, anche tenendo conto della presenza dei lavoratori e delle loro necessità di movimento. Trasportatori con tratti inclinati, elevatori verticali e sistemi di accumulo sono tutti strumenti utili a ottimizzare gli spazi e i tempi di produzione.

Giocare d’anticipo è dunque uno degli aspetti chiave per il successo di una linea produttiva: portarsi avanti con la progettazione e l’installazione delle macchine è il modo migliore per assicurarsi un sistema ben oliato, a prescindere da quale sia la tecnologia a disposizione e la complessità del sistema stesso.

Machine learning e A.I.: i nuovi addetti del controllo qualità?

Le tecnologie dell’industria 4.0, già diffuse in settori come automotive e logistica, hanno solo recentemente cominciato ad affacciarsi al mondo della produzione alimentare. Di cosa parliamo, di preciso? Il machine learning, o apprendimento automatico, è un ramo degli studi sull’intelligenza artificiale che mira a far sì che le macchine possano imparare autonomamente determinate funzioni sulla base del riconoscimento di alcuni pattern di dati.

Al momento, come è facile intuire, questa tecnologia non trova una vasta applicazione nel settore alimentare, in quanto i parametri sulla base dei quali dovrebbero operare le macchine sono ancora troppo “umani” (pensiamo ad esempio al gusto e all’aroma di un prodotto).

Tuttavia esistono degli ambiti applicativi specifici su cui si sta lavorando, come quello del riconoscimento visivo per il controllo qualità. Attraverso telecamere speciali e software di riconoscimento, alcune macchine sono infatti in grado di distinguere cosa è buono e cosa no sulla base di parametri visivi (come forma, dimensione, colore ecc…), affinando questa capacità col tempo e con l’“esperienza”. Le variabili che causano errori vengono identificate e inserite nel sistema, che può così scartare ad esempio biscotti troppo cotti, o merendine dalla forma sbagliata.

Non solo, l’intelligenza artificiale può giocare un ruolo chiave nelle fasi di trasporto e confezionamento del cibo: le macchine possono infatti apprendere in autonomia il metodo più rapido ed efficace per muovere i prodotti da un punto A a un punto B all’interno della linea di produzione. Pensiamo ad esempio ai robot che operano nelle fasi di confezionamento secondario: grazie al machine learning essi sono in grado di identificare le soluzioni migliori per sollevare i singoli prodotti e depositarli all’interno delle scatole, ottimizzando l’intero processo senza necessità di ordini manuali.

I confezionamenti dell'industria dolciaria

Quando pensiamo ai prodotti da forno industriali, i primi che ci vengono in mente sono quelli che da sempre addolciscono le nostre colazioni e le nostre merende, come biscotti, torte e merendine. Ognuno di essi, naturalmente, presenta delle caratteristiche particolari, che vanno a incidere in maniera sostanziale anche sui processi di confezionamento.

Il confezionamento si divide in tre categorie, in base al ruolo che esso ha nella catena produttiva: 

  • il confezionamento primario (che costituisce l’unità di vendita destinata al consumatore)
  • il confezionamento secondario (che raggruppa più unità di vendita consentendo ai consumatori di acquistarne in maggiori quantità)
  • il confezionamento terziario (che ha una valenza per lo più logistica ed è pensato per la movimentazione dei grossi carichi)

Quando parliamo di industria dolciaria, il confezionamento primario è quello sottoposto ai vincoli maggiori. Il packaging, infatti, è strettamente legato alla tipologia di prodotto e alle sue esigenze igienico-sanitarie: brioches e merendine, ad esempio, sono tutte sigillate singolarmente in confezioni in flowpack, cosa che avviene più raramente con i biscotti, che vengono spesso confezionati a contatto diretto tra loro nei bustoni, oppure stakerati. Ci sono poi i dolci da frigo, che necessitano di confezioni pensate per reggere i cicli del freddo, e così via.

Il confezionamento secondario, invece, è meno vincolato al prodotto e dipende da diversi fattori “esterni”. Il primo di questi è senza dubbio il marketing: il packaging può per esempio variare sulla base del target (bambini o adulti) o del messaggio che vuole trasmettere il prodotto (se ad esempio è una linea “light” dovrà avere un’immagine coerente). Un altro parametro che incide in questa fase è la catena distributiva: si opterà per confezioni secondarie diverse a seconda che il prodotto vada in bella vista nei supermercati oppure nelle cucine di una mensa aziendale. Infine, naturalmente, molto dipende dalle risorse tecnologiche a disposizione nell’impianto di imballaggio, che possono produrre confezioni più o meno elaborate.

Ad ogni prodotto il suo nastro trasportatore: bakery, caffè e cioccolata

Come abbiamo analizzato in precedenza, a prodotti diversi corrispondono metodologie di confezionamento diverse. Questo implica delle variazioni anche nella scelta dei macchinari utilizzati all’interno dell’impianto e, in particolare, di uno degli elementi essenziali della linea produttiva: i nastri trasportatori.

La scelta del nastro è legata naturalmente alla filosofia dell’azienda, alle disponibilità di spazio e di risorse economiche, ma soprattutto dipende dalla tipologia di prodotto che dev’essere trasportato. In alcuni tratti della linea essi sono interscambiabili, in altre la scelta è più vincolata. Quali sono dunque i nastri più diffusi e per quali alimenti sono più adatti?

I nastri a tappeto presentano una superficie continua, realizzata solitamente in PVC, gomma o rete metallica e sono ideali per il trasporto di prodotti “nudi”, cioè prima del confezionamento primario. Alimenti come cioccolata o marmellate vengono generalmente movimentati su questo tipo di nastro, che è il più facile da raschiare nel caso in cui venga sporcato. Viene utilizzato anche per i prodotti confezionati ma, a differenza di altre tipologie di nastro, non è adatto a effettuare percorsi complessi in quanto poco modellabile.

Dolci cioccolato

I nastri a tapparella sono realizzati con maglie (tipicamente in plastica) collegate tra loro tramite un perno. Sono generalmente utilizzati per il trasporto di prodotti già confezionati di dimensioni medio-grandi, mentre difficilmente vi possono viaggiare sopra alimenti “nudi”. Il vantaggio dei nastri a tapparella è che con essi si possono realizzare percorsi elaborati e layout complessi (ad esempio con tratti a “S” per girare intorno ad altri macchinari), ottimizzando al meglio gli spazi dell’impianto.

I nastri modulari rappresentano una via di mezzo tra le due soluzioni viste in precedenza: presentano delle maglie di plastica più strette rispetto a quelle a tapparella, con un perno che percorre tutta la larghezza del nastro. Possono essere utilizzati per il trasporto di alimenti “nudi” solidi, come pane, brioches o biscotti, sono estremamente resistenti e consentono di creare layout elaborati all’interno della linea produttiva. Tra i tre, sono quelli con il costo più elevato.

Le rulliere, infine, sono nastri simili a quelli che troviamo negli aeroporti al controllo bagagli e vengono utilizzate quasi esclusivamente nella parte finale della linea, per movimentare prodotti già passati dal confezionamento secondario e dunque più pesanti.

I plus di MH per la costruzione dei processi di produzione nel settore alimentare

I nastri trasportatori, come abbiamo più volte sottolineato, sono gli elementi cardine dell’intera linea produttiva. Si tratta di un prodotto tecnologicamente semplice, ma che richiede estrema cura nella progettazione e nell’installazione all’interno di un impianto.

MH - Material Handling offre nastri trasportatori e non solo: sistemi di accumulo unificatori e smistatori, gruppi di rotazione e manipolazione del prodotto, elevatori, disimpilatori...Tutti macchinari fondamentali con i quali lavorare su un’ampia gamma di prodotti: riso, pasta, biscotti, merendine, cioccolata, formaggi e latticini, carni e salumi, ma anche caffè e tè.

Il vero plus di MH, tuttavia, è che l’azienda porta con sé 40 anni di esperienza nei processi di produzione e confezionamento dell’industria alimentare, che si traducono in un ampio know-how e in un servizio di primissimo livello. Assicurare la massima efficienza alla propria linea è questione di dettagli e basta un piccolo particolare per rallentare o rovinare l’intera produzione: MH collabora con il cliente fin dalle prime fasi di progettazione ed è in grado di ottimizzare il layout per sfruttare al meglio gli spazi a disposizione, trovando le soluzioni più economiche e produttive

progettazione_tecnicaLa flessibilità dei prodotti MH permette la realizzazione di qualunque tipo di percorso e i nostri tecnici specializzati sono in grado di intervenire in qualsiasi momento per soddisfare le richieste del cliente o le necessità di modifica, anche last minute. Grazie ai sistemi di accumulo brevettati MH è inoltre possibile annullare le perdite di produttività dovute alle fermate dei macchinari, con l’obiettivo di avvicinarsi a una resa del 100%.

Nel corso dei suoi decenni di attività, per altro, MH ha lavorato fianco a fianco con le più grandi multinazionali del settore alimentare nella progettazione e nell’installazione di impianti di produzione, arrivando a montare le proprie linee in tutti i continenti. Un’ulteriore garanzia di esperienza, competenza e professionalità.

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